Collection complète des principes fondamentaux de la technologie d'usinage !

1. Quelles sont les trois méthodes de serrage des pièces ?
{1. Serrage dans le luminaire ; 2. Aligner directement le luminaire ; 3. Marquage pour aligner le luminaire}
2. Que comprend le système de processus ? {Machines-outils, pièces à usiner, montages, outils de coupe}
3. Quels sont les composants du processus d’usinage ? {Usinage grossier, usinage de semi-précision, usinage de précision, usinage d'ultra précision}
4. Comment les indices de référence sont-ils classés ? {1. Benchmark de conception 2. Benchmark de processus : Processus, mesure, assemblage, positionnement : (original, supplémentaire) : (benchmark approximatif, benchmark de précision)} Quel contenu comprend la précision d'usinage ? {1. Précision dimensionnelle 2. Précision de forme 3. Précision de position}
5. Quelles sont les erreurs originales qui surviennent lors du traitement ? {Erreur de principe, erreur de positionnement, erreur de réglage, erreur d'outil, erreur de montage, erreur de rotation de la broche de la machine-outil, erreur de guidage du rail de guidage de la machine-outil, erreur de transmission de la machine-outil, déformation par force du système de processus, déformation thermique du système de processus, outil usure, erreur de mesure, erreurs causées par la contrainte résiduelle de la pièce.}
6. Comment la rigidité du système de processus affecte-t-elle la précision de l'usinage (déformation de la machine-outil, déformation de la pièce) ? 1. Erreur de forme de la pièce causée par des changements dans la position du point d'application de la force de coupe 2. Erreur de traitement causée par des changements dans l'ampleur de la force de coupe 3. Erreur de traitement causée par la force de serrage et la gravité 4. Influence de la force de transmission et de l'inertie force sur la précision de l'usinage
7. Quelles sont les erreurs de guidage et les erreurs de rotation de broche des guides de machine-outil ? 1. Le rail de guidage comprend principalement l'erreur de déplacement relatif entre l'outil et la pièce dans la direction sensible à l'erreur provoquée par le rail de guidage. 2. Le faux-rond circulaire radial, le faux-rond circulaire axial et l'oscillation de l'angle d'inclinaison de l'arbre principal
8. Qu'est-ce que le phénomène de « réflexion d'erreur » ? Quel est le coefficient de réflexion des erreurs ? Quelles mesures sont prises pour réduire le remappage des erreurs ? {En raison des changements dans la déformation causés par des erreurs dans le système de processus, certaines des erreurs dans le flan se reflètent sur la pièce. Les mesures comprennent l'augmentation du nombre de passes d'outil, l'augmentation de la rigidité du système de processus, la réduction de la vitesse d'avance et l'amélioration de la précision de l'ébauche}
9. Analyse des erreurs de la transmission par chaîne de transmission de la machine-outil ? Des mesures pour réduire les erreurs de la chaîne de transmission ? Analyse des erreurs : c'est-à-dire utiliser l'erreur d'angle des composants d'extrémité de la chaîne de transmission Δφ Pour mesurer les mesures : 1. Moins il y a de chaînes de transmission, plus la chaîne de transmission est courte, Δφ Plus elle est petite, plus la précision est élevée. Le rapport de transmission i est petit, en particulier le rapport de transmission au début et à la fin, plus il doit être précis autant que possible. 3. En raison de l'impact le plus important de l'erreur sur l'extrémité du composant de transmission, celle-ci doit être rendue aussi précise que possible. 4. Utilisez un appareil d'étalonnage}
10. Comment classer les erreurs de traitement ? Quelles erreurs appartiennent aux erreurs à valeur constante ? Quelles erreurs appartiennent aux erreurs système variables ? Quelles erreurs appartiennent aux erreurs aléatoires
{Erreur système : (erreur système constante, erreur système variable) Erreur aléatoire erreur système à valeur constante : erreur de principe d'usinage, erreur de fabrication des machines-outils, des outils, des accessoires et erreur d'usinage causée par la déformation par force des systèmes de processus. Erreur du système de valeurs variables : usure de l'outil ; Erreurs aléatoires de déformation thermique des outils de coupe, des montages, des machines-outils, etc. avant l'équilibre thermique : erreurs de copie d'ébauche, erreurs de positionnement, erreurs de serrage, erreurs causées par des réglages multiples et erreurs de déformation causées par des contraintes résiduelles
Quels sont les moyens d’assurer et d’améliorer la précision de l’usinage ? 1. Technologie de prévention des erreurs : utilisation raisonnable de processus et d'équipements avancés pour réduire directement le transfert des erreurs d'origine. 2. Technologie de compensation d'erreur : détection en ligne du meulage automatique de pièces paires. Contrôler activement les facteurs d'erreur qui jouent un rôle décisif dans la détermination de l'erreur d'origine
12. Que comprend la morphologie géométrique de la surface usinée ? {rugosité géométrique, ondulation de la surface, direction de la texture, défauts de surface}
13. Quelles sont les propriétés physiques et chimiques des matériaux des couches de surface ? {1. Écrouissage à froid du métal de la couche superficielle 2. Déformation métallographique du métal de la couche superficielle 3. Contrainte résiduelle du métal de la couche superficielle}
14. Analyser les facteurs qui affectent la rugosité de surface de l'usinage de coupe ? {La valeur de rugosité est déterminée par : la hauteur de la zone résiduelle de coupe. Le facteur principal est le rayon de l'arc de la pointe de l'outil, l'angle de déviation principal, l'angle de déviation secondaire et la vitesse d'avance. Le facteur secondaire est l’augmentation de la vitesse de coupe. La sélection appropriée du fluide de coupe augmente l'angle d'attaque de l'outil pour améliorer la qualité de meulage de l'outil.}
15. Analyser les facteurs qui affectent la rugosité de surface de l'usinage par meulage ? {1. Facteurs géométriques : influence de la quantité de meulage sur la rugosité de la surface. 2. L'influence de la taille des particules de la meule et du dressage de la meule sur la rugosité de la surface. 2. L'influence des facteurs physiques : Déformation plastique du métal de la couche superficielle : Sélection de la quantité de meulage et de la meule}
16. Analyser les facteurs qui affectent l'écrouissage à froid des surfaces de coupe ? L'influence des paramètres de coupe sur la forme géométrique des outils de coupe et les performances des matériaux d'usinage
17. Qu'est-ce que la brûlure de trempe par meulage ? Qu'est-ce que le broyage et l'extinction des brûlures ? Qu’est-ce que la brûlure de recuit de broyage ? {Revenu : Si la température dans la zone de meulage ne dépasse pas la température de transformation de l'acier trempé, mais a dépassé la température de transformation de la martensite, la martensite sur le métal de surface de la pièce sera transformée en une structure trempée de dureté inférieure. Trempe : Si la température dans la zone de broyage dépasse la température de transformation, combinée à l'effet de refroidissement du liquide de refroidissement, le métal de surface formera une structure martensite trempée secondaire, avec une dureté supérieure à celle de la martensite d'origine. Dans sa couche inférieure, en raison du refroidissement lent, apparaîtra un recuit de microstructure trempée avec une dureté inférieure à celle de la martensite trempée d'origine : si la température dans la zone de meulage dépasse la température de transition de phase et qu'il n'y a pas de liquide de refroidissement pendant le processus de meulage, la surface le métal présentera une microstructure recuite et la dureté du métal de surface diminuera fortement
18. Prévention et contrôle des vibrations de traitement mécanique {Élimination ou affaiblissement des conditions de génération de vibrations de traitement mécanique ; Amélioration des caractéristiques dynamiques du système de traitement et amélioration de la stabilité du système de traitement à l'aide de divers dispositifs de réduction des vibrations}
19. Décrivez brièvement les principales différences et les scénarios d'application des cartes de processus de traitement mécanique, des cartes de processus et des cartes de processus. {Carte de processus : Production d'une seule pièce en petits lots utilisant des méthodes de traitement ordinaires ; Fiche de processus de traitement mécanique : Carte de processus de production en lots moyens : Le type de production en grande quantité nécessite une organisation stricte et méticuleuse du travail}
*20. Principe de sélection approximatif des benchmarks ? Principe de sélection de benchmarks précis ? {Repère grossier : 1. Le principe de garantir les exigences mutuelles de position ; 2. Le principe d'assurer une répartition raisonnable des surépaisseurs d'usinage sur la surface d'usinage ; 3. Le principe de faciliter le serrage de la pièce ; 4. Le principe de ne pas réutiliser généralement des benchmarks grossiers. Benchmark de précision : 1. Le principe du chevauchement des benchmarks ; 2. Le principe de benchmarks unifiés ; 3. Le principe des benchmarks mutuels ; 4. Le principe des auto-repères ; 5. Le principe du serrage facile.}
21. Quels sont les principes d'organisation de la séquence du processus ? {1. Traitez d'abord la surface de référence avant de traiter les autres surfaces ; 2. Dans la moitié des cas, traitez d'abord la surface avant de traiter le trou ; 3. Traitez d'abord la surface principale avant de traiter la surface secondaire ; 4. Organisez d'abord le processus d'usinage grossier, puis organisez le processus d'usinage fin}
22. Comment diviser les étapes de traitement ? Quels sont les avantages de diviser les étapes de traitement ?
{Division de l'étape de traitement : 1. L'étape d'usinage grossier, l'étape d'usinage de semi-précision, l'étape d'usinage de précision et l'étape de finition de précision peuvent garantir un temps suffisant pour éliminer la déformation thermique et les contraintes résiduelles générées par l'usinage grossier, afin d'améliorer la précision du traitement ultérieur. De plus, lorsque des défauts sont détectés lors de l’étape d’usinage grossier, il n’est pas nécessaire de passer à l’étape de traitement suivante pour éviter le gaspillage. De plus, l'équipement peut être utilisé de manière raisonnable et des machines-outils de faible précision peuvent être utilisées pour l'usinage grossier. Les machines d'usinage de précision sont spécialement conçues pour l'usinage de précision afin de maintenir le niveau de précision des machines de précision ; Une organisation raisonnable des ressources humaines, des travailleurs de haute technologie spécialisés dans l'usinage de précision et d'ultra précision, est très importante pour garantir la qualité des produits et améliorer le niveau des processus.
23. Quels sont les facteurs qui affectent la marge de processus ? {1. Tolérance dimensionnelle Ta du procédé précédent ; 2. Rugosité de surface Ry et profondeur des défauts de surface Ha générés par le procédé précédent ; 3. Erreur d'espace laissée par le processus précédent}
24. Quelles sont les composantes du quota d’heures de travail ? {T quota=T temps d'une seule pièce + t temps quasi final/n nombre de pièces}
25. Quels sont les moyens de processus pour améliorer la productivité ? {1. Raccourcir le temps de base ; 2. Réduire le chevauchement entre le temps auxiliaire et le temps de base ; 3. Réduire les délais d'aménagement des chantiers ; 4. Réduisez le temps de préparation et de réalisation}
26. Quel est le contenu principal des réglementations sur le processus d'assemblage ? 1. Analyser les dessins de produits, diviser les unités d'assemblage, déterminer les méthodes d'assemblage ; 2. Rédiger les séquences d'assemblage, diviser les processus d'assemblage ; 3. Calculer les quotas de temps d'assemblage ; 4. Déterminer les exigences techniques d'assemblage, les méthodes d'inspection de qualité et les outils d'inspection pour chaque processus ; 5. Déterminer le mode de transport des composantes d'assemblage ainsi que les équipements et outils requis; 6. Sélectionner et concevoir les outils, les accessoires et les équipements spéciaux requis dans le processus d'assemblage
27. Que faut-il prendre en compte pour le processus d'assemblage des structures de machines ? 1. La structure de la machine doit pouvoir être divisée en unités d'assemblage indépendantes ; 2. Réduisez les réparations et le traitement mécanique pendant l’assemblage ; 3. La structure de la machine doit être facile à assembler et à démonter
28. Que comprend généralement la précision d’assemblage ? {1. Précision de position mutuelle ; 2. Précision du mouvement mutuel ; 3. Précision d'ajustement mutuel}
29. Quels problèmes faut-il noter lors de la recherche de chaînes de dimensions d'assemblage ? 1. La chaîne de dimensionnement de l'assemblage doit être simplifiée si nécessaire ; 2. Le « une pièce, un anneau » composé de la chaîne de dimensions d'assemblage ; 3. La « directionnalité » de la chaîne dimensionnelle de l'assemblage doit être supervisée selon différentes directions lorsqu'il existe des exigences de précision d'assemblage dans différentes positions et directions au sein de la même structure d'assemblage.
Quelles sont les méthodes pour garantir la précision de l’assemblage ? Comment se déroulent les applications des différentes méthodes ? {1. Méthode d'échange ; 2. Méthode de sélection ; 3. Méthode de réparation ; 4. Méthode de réglage}
31. Composition et fonction des accessoires de machines-outils ? Le montage de machine-outil est un dispositif utilisé pour serrer des pièces sur une machine-outil. Sa fonction est de garantir que la pièce a une position correcte par rapport à la machine-outil et à l'outil, et de maintenir cette position pendant le processus d'usinage. Les composants comprennent : 1. Élément ou dispositif de positionnement. 2. Élément ou dispositif de guidage d'outil. 3. Élément ou dispositif de serrage. 4. Élément de connexion. 5. Serrage de composants spécifiques. 6. Autres composants ou appareils. Fonctions principales : 1. Assurer la qualité de l'usinage. 2. Améliorer l’efficacité de la production. 3. Élargir la gamme de technologies de machines-outils. 4 Réduire l'intensité de travail des travailleurs pour assurer la sécurité de la production
32. Comment les accessoires de machines-outils sont-ils classés en fonction de leur plage d'utilisation ? {1. Luminaire universel 2. Luminaire spécial 3. Luminaire orientable et luminaire de groupe 4. Luminaire combiné et luminaire aléatoire}
33. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés pour le positionnement d'une pièce dans un plan ? Et analysez la situation de l'élimination des degrés de liberté. {La pièce est positionnée dans un plan. Les composants de positionnement courants comprennent 1. support fixe 2. support réglable 3. support à positionnement automatique 4. support auxiliaire}
34. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés pour le positionnement de pièces à trous cylindriques ? Et analysez la situation de l'élimination des degrés de liberté. {La pièce est positionnée avec un trou cylindrique. Les composants de positionnement courants incluent 1 broche et 2 broches de positionnement}
35. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés pour localiser la surface circulaire extérieure de la pièce à usiner ? Et analysez la situation de l'élimination des degrés de liberté. {Positionnement de la surface sur la surface circulaire extérieure de la pièce. Les composants de positionnement courants incluent des blocs en forme de V}
36. Comment concevoir deux broches lorsque la pièce est positionnée avec un côté et deux broches ? 1. Déterminez la dimension de l’entraxe et la tolérance entre les deux broches. 2. Déterminez le diamètre et la tolérance de la goupille cylindrique. 3. Déterminez la largeur, le diamètre et la tolérance de la goupille diamantée
37. Quels sont les deux aspects de l’erreur de positionnement ? Quelles sont les méthodes de calcul des erreurs de positionnement ?
{Deux aspects de l'erreur de positionnement : 1. L'erreur de positionnement causée par une production inexacte de composants de positionnement sur la surface ou le dispositif de positionnement de la pièce est appelée erreur de position de référence. 2. L'erreur de positionnement causée par la non-coïncidence du repère de processus de la pièce et du repère de positionnement est appelée erreur de non-coïncidence de repère.}
38. Exigences de base pour la conception des dispositifs de serrage des pièces. 1. Pendant le processus de serrage, la position correcte obtenue lors du positionnement de la pièce doit être maintenue. 2. La force de serrage doit être appropriée et le mécanisme de serrage doit garantir que la pièce ne se desserre pas ou ne vibre pas pendant le traitement, tout en évitant toute déformation inappropriée et tout dommage de surface. Le mécanisme de serrage doit généralement avoir un effet autobloquant. 3. Le dispositif de serrage doit être facile à utiliser, économique et sûr. 4. La complexité et le niveau d'automatisation du dispositif de serrage doivent être cohérents avec le lot de production et la méthode de production correspondante. La conception structurelle doit viser la simplicité, la compacité et utiliser autant que possible des composants standardisés.
39. Quels sont les trois éléments permettant de déterminer la force de serrage ? Quels sont les principes de sélection de la direction et du point d’application de la force de serrage ? La sélection de la direction de la force de serrage dans la direction de l'amplitude doit généralement suivre les principes suivants : 1. La direction de la force de serrage doit être propice au positionnement précis de la pièce à usiner sans endommager le positionnement. Par conséquent, il est généralement requis que la force de serrage principale soit perpendiculaire à la surface de positionnement. 2. La direction de la force de serrage doit être aussi cohérente que possible avec la direction de la pièce à haute rigidité afin de réduire la déformation de serrage de la pièce. 3. La direction de la force de serrage doit être aussi proche que possible de la force de coupe et de la direction de la gravité de la pièce. Pour réduire la force de serrage requise, le principe général de sélection du point d'application de la force de serrage est le suivant : 1. L'application de la force de serrage Le point doit être directement en face de la surface d'appui formée par l'élément de support pour garantir que le positionnement de la pièce obtenue reste inchangé. 2. Le point d'application de la force de serrage doit être situé dans une partie rigide pour réduire la déformation de serrage de la pièce. 3. Le point d'application de la force de serrage doit être aussi proche que possible de la surface d'usinage pour réduire le moment de retournement provoqué par la force de coupe sur la pièce.
Quels sont les mécanismes de serrage couramment utilisés ? Concentrez-vous sur l'analyse et la maîtrise du mécanisme de serrage par coin. {1. Structure de serrage en coin 2. Structure de serrage en spirale 3. Structure de serrage excentrique 4. Structure de serrage à charnière 5. Structure de serrage de centrage 6. Structure de serrage de liaison}
Comment classer les matrices de perçage en fonction de leurs caractéristiques structurelles ? Comment classer les guide-mèches en fonction de leurs caractéristiques structurelles ? Quelles sont les méthodes de connexion spécifiques entre les gabarits de perçage et les pinces ? Selon les caractéristiques structurelles communes des matrices de perçage : 1. Matrices de perçage fixes 2. Matrices de perçage rotatives 3. Matrices de perçage rabattables 4. Matrices de perçage à plaque de recouvrement 5. Matrices de perçage à colonne coulissante Classification des caractéristiques structurelles des matrices de perçage : 2. 1. Forage fixe matrices 2. Matrices de perçage échangeables 3. Matrices de perçage à changement rapide 4. Matrice de perçage spéciale Matrices de perçage avec méthode de connexion spécifique à la pince : 3. Type de suspension à séparation de charnière fixe}
42. Quelles sont les caractéristiques des pinces pour machines-outils dans les centres d'usinage ? 1. Simplification des fonctions 2. Positionnement complet 3. Structure ouverte 4. Réajustement rapide