Combien de méthodes courantes de traitement de surface connaissez-vous ?
Le traitement de surface est une méthode de traitement consistant à former artificiellement une couche superficielle sur la surface d'un matériau de substrat qui présente des propriétés mécaniques, physiques et chimiques différentes de celles du substrat. Le but du traitement de surface est de répondre aux exigences de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de décoration ou d'autres fonctions spéciales du produit. Aujourd'hui, nous allons partager quelques méthodes courantes de traitement de surface et voir combien vous en connaissez ~
1, polissage
Le polissage fait référence au processus d'utilisation de forces mécaniques, chimiques ou électrochimiques pour réduire la rugosité de la surface d'une pièce, afin d'obtenir une surface brillante et plane. C'est le processus de modification de la surface d'une pièce à l'aide d'outils de polissage et de particules abrasives ou d'autres moyens de polissage. Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou géométrique de la pièce, mais vise plutôt à obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, parfois également utilisé pour éliminer le brillant (extinction). Habituellement, les meules de polissage sont utilisées comme outils de polissage. Les meules de polissage sont généralement fabriquées en empilant plusieurs couches de toile, de feutre ou de cuir, avec des plaques circulaires métalliques serrées des deux côtés. La jante de la roue est recouverte d'un agent de polissage uniformément mélangé à du micro abrasif et de la graisse. Pendant le polissage, la meule de polissage rotative à grande vitesse (avec une vitesse circonférentielle de plus de 20 mètres/seconde) appuie contre la pièce, faisant rouler l'abrasif et couper légèrement sur la surface de la pièce, obtenant ainsi un surface d'usinage brillante. La rugosité de la surface peut généralement atteindre Ra0.63-0,01 micromètres ; Lorsque vous utilisez des agents de polissage mats non gras, la surface brillante peut être mate pour améliorer l'apparence. Pour différents processus de polissage : polissage grossier (processus de polissage de base), polissage intermédiaire (processus d'usinage de précision) et polissage de précision (processus de polissage), la sélection de meules de polissage appropriées peut obtenir le meilleur effet de polissage et améliorer l'efficacité du polissage.
2, sablage
Processus de nettoyage et de rendu rugueux de la surface du substrat en utilisant l'impact d'un écoulement de sable à grande vitesse. En utilisant l'air comprimé comme puissance, un faisceau de jet à grande vitesse est formé pour pulvériser des matériaux (sable de minerai de cuivre, sable de quartz, sable de diamant, sable de fer, sable de Hainan) à grande vitesse sur la surface de la pièce à traiter, provoquant des changements. dans l'apparence ou la forme de la surface extérieure de la pièce. En raison de l'impact et des effets de coupe des abrasifs sur la surface de la pièce, la surface de la pièce obtient un certain degré de propreté et une rugosité différente, améliorant les propriétés mécaniques de la surface de la pièce. Par conséquent, la résistance à la fatigue de la pièce est améliorée, l'adhérence entre celui-ci et le revêtement sont augmentés, la durabilité du revêtement est prolongée et cela est également bénéfique pour le nivellement et la décoration du revêtement.
III tréfilage
Il s'agit d'une méthode de traitement de surface qui forme des lignes sur la surface des pièces en broyant des produits pour obtenir des effets décoratifs. Selon les différents motifs après le dessin, il peut être divisé en : dessin droit, dessin irrégulier, ondulation et dessin en spirale. Le traitement de tréfilage de surface est une méthode de traitement de surface qui forme des lignes sur la surface des pièces en broyant des produits pour obtenir des effets décoratifs. En raison de sa capacité à refléter la texture des matériaux métalliques, le traitement de tréfilage de surface a gagné en popularité et a été largement utilisé parmi les utilisateurs.
4, anodisation
Processus d'oxydation électrolytique dans lequel la surface de l'aluminium et des alliages d'aluminium est généralement transformée en une couche de film d'oxyde possédant des propriétés protectrices, décoratives et autres propriétés fonctionnelles. A partir de cette définition, l'anodisation de l'aluminium inclut uniquement le processus de génération d'un film anodisé. En utilisant des composants métalliques ou en alliage comme anodes, un film d'oxyde se forme à leur surface par électrolyse. Les films d'oxyde métallique modifient l'état et les propriétés de la surface, telles que la coloration de la surface, l'amélioration de la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la dureté et la protection de la surface métallique. Par exemple, l'anodisation de l'aluminium consiste à placer l'aluminium et ses alliages dans des électrolytes correspondants (tels que l'acide sulfurique, l'acide chromique, l'acide oxalique, etc.) comme anodes et à réaliser une électrolyse dans des conditions spécifiques et avec un courant externe. L'aluminium anodisé ou ses alliages sont oxydés, formant une fine couche d'oxyde d'aluminium en surface, d'une épaisseur de 5-30 microns. Le film d'oxyde anodisé dur peut atteindre 25-150 microns. L'aluminium anodisé ou ses alliages améliorent leur dureté et leur résistance à l'usure, atteignant 250-500 kilogrammes par millimètre carré. Ils ont une bonne résistance à la chaleur, un point de fusion élevé de 2 320 K pour les films d'oxyde anodisés durs, d'excellentes propriétés d'isolation et une résistance à la tension de claquage allant jusqu'à 2 000 V, améliorant leur résistance à la corrosion ω= 0.03 Le brouillard salin NaCl ne se corrode pas. pendant des milliers d'heures. Le film mince d'oxyde contient un grand nombre de micropores, qui peuvent adsorber divers lubrifiants et conviennent à la fabrication de cylindres de moteur ou d'autres pièces résistantes à l'usure ; Les micropores de la membrane ont une forte capacité d'adsorption et peuvent être colorés en diverses couleurs belles et vibrantes. Les métaux non ferreux ou leurs alliages (tels que l'aluminium, le magnésium et leurs alliages) peuvent subir un traitement d'anodisation, largement utilisé dans les pièces mécaniques, les composants aéronautiques et automobiles, les instruments de précision et les équipements radio, les nécessités quotidiennes et la décoration des bâtiments. D'une manière générale, l'anode est en aluminium ou en alliage d'aluminium, tandis que la cathode est en plaque de plomb. Les plaques d'aluminium et de plomb sont placées ensemble dans une solution aqueuse contenant de l'acide sulfurique, de l'acide oxalique, de l'acide chromique, etc., pour électrolyse afin de former un film d'oxyde à la surface des plaques d'aluminium et de plomb. Parmi ces acides, le plus répandu est l'oxydation anodique à l'aide de l'acide sulfurique.
flux de processus
Couleurs monochromes et dégradées : polissage/sablage/étirage → dégraissage → anodisation → neutralisation → teinture → scellement → séchage
Double couleur : ① Polissage/sablage/étirage → dégraissage → blindage → anodisation 1 → anodisation 2 → scellement → séchage
② Polissage/sablage/étirage → dégraissage → anodisation 1 → gravure laser → anodisation 2 → scellement → séchage
Caractéristiques techniques
1. Améliorer la force,
2. Implémentez n’importe quelle couleur sauf le blanc.
3. Réaliser une étanchéité sans nickel pour répondre aux exigences sans nickel de pays comme l'Europe et les États-Unis.
5, électrophorèse
Le processus est divisé en électrophorèse anodique et électrophorèse cathodique. Si les particules de revêtement sont chargées négativement et que la pièce est une anode, les particules de revêtement déposeront un film sur la pièce sous l'action de la force du champ électrique, appelée électrophorèse anodique ; Au contraire, si les particules de revêtement sont chargées positivement et que la pièce est la cathode, le dépôt des particules de revêtement sur la pièce est appelé électrophorèse cathodique.
Le déroulement général du processus d'électrophorèse anodique est le suivant : prétraitement de la pièce (dégraissage → lavage à l'eau chaude → élimination de la rouille → lavage à l'eau froide → phosphatation → lavage à l'eau chaude → passivation) → électrophorèse anodique → post-traitement de la pièce ( lavage à l'eau propre → séchage).
1. Retirez l'huile. La solution est généralement une solution de dégraissage chimique alcaline chaude, avec une température de 60 degrés (chauffage à la vapeur) et une durée d'environ 20 minutes.
2. Lavage à l’eau chaude. Température 60 degrés (chauffage à la vapeur), durée 2 minutes.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 points ; Ajoutez 1,5 % d'agent nettoyant ; Laver à température ambiante pendant 10-20 minutes.
4. Laver à l'eau froide. Laver à l'eau froide courante pendant 1 minute.
5. Phosphatation. En utilisant une phosphatation à température moyenne (phosphatation à 60 degrés pendant 10 minutes), la solution de phosphatation peut être utilisée comme produit fini disponible dans le commerce.
Le processus ci-dessus peut également être remplacé par un sablage → un lavage à l'eau.
6. Passivité. Utilisez des médicaments compatibles avec la solution de phosphatation (fournis par le fabricant qui vend la solution de phosphatation) et laissez-la reposer à température ambiante pendant 1-2 minutes.
7. Électrophorèse anodique. Composition électrolytique : peinture électrophorétique noire H08-1, fraction massique de contenu solide 9 % -12 %, fraction massique d'eau distillée 88 % -91 %. Tension : (70 ± 10) V ; Durée : 2-2,5 minutes ; Température de la peinture : 15-35 degré ; Valeur pH de la solution de peinture : 8-8.5. Assurez-vous de couper l'alimentation lorsque la pièce entre ou sort de la rainure. Au cours du processus d'électrophorèse, le courant diminue progressivement à mesure que le film de peinture s'épaissit.
8. Laver à l'eau claire. Laver à l'eau froide courante.
9. Séchage. Cuire au four à une température de (165 ± 5) degrés pendant 40-60 minutes.
VI PVD
PVD est l'abréviation de Physical Vapor Deposition, qui fait référence à l'utilisation d'une technologie de décharge par arc à basse tension et à courant élevé dans des conditions de vide. La décharge gazeuse est utilisée pour évaporer le matériau cible et ioniser à la fois la substance évaporée et le gaz. L'effet d'accélération du champ électrique est utilisé pour déposer la substance évaporée et ses produits de réaction sur la pièce. La technologie de dépôt physique en phase vapeur a un processus simple, améliore l'environnement, est non polluante, consomme moins de matériaux, forme un film uniforme et dense et présente une forte adhérence au substrat. Cette technologie est largement utilisée dans les domaines de l’aérospatiale, de l’électronique, de l’optique, des machines, de la construction, de l’industrie légère, de la métallurgie, des matériaux et autres. Il peut préparer des couches de film présentant des caractéristiques telles que la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la décoration, la conductivité, l'isolation, la photoconductivité, la piézoélectricité, le magnétisme, la lubrification, la supraconductivité, etc.
7, galvanoplastie
La galvanoplastie est le processus de placage d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur certaines surfaces métalliques en utilisant le principe de l'électrolyse. Il s'agit d'un processus qui utilise l'électrolyse pour fixer un film métallique à la surface du métal ou d'autres composants matériels, empêchant ainsi l'oxydation du métal (comme la rouille), améliorant la résistance à l'usure, la conductivité, la réflectivité, la résistance à la corrosion (comme le sulfate de cuivre) et améliorant l'esthétique. La couche externe de nombreuses pièces de monnaie est également galvanisée.
8, gravure
La gravure communément appelée, également connue sous le nom de gravure photochimique, fait référence au retrait du film protecteur sur la zone à graver après la fabrication et le développement de la plaque d'exposition, et au contact avec une solution chimique pendant la gravure pour obtenir l'effet de corrosion par dissolution, formant un effet de formation concave convexe ou creux.
Flux de processus:
Méthode d'exposition : selon les graphiques, l'ingénierie déterminera la taille de la préparation du matériau, la préparation du matériau, le nettoyage du matériau, le séchage, l'application ou le revêtement du film, le séchage, l'exposition, le développement, le séchage, la gravure, le retrait du film et OK.
Méthode de sérigraphie : découpe → nettoyage de la plaque (acier inoxydable et autres matériaux métalliques) → sérigraphie → gravure → délaminage → OK
9, revêtement par pulvérisation
Le revêtement par pulvérisation est une méthode de revêtement qui utilise un pistolet pulvérisateur ou un atomiseur à disque, à l'aide de la pression ou de la force centrifuge, pour se disperser en gouttelettes uniformes et fines et les appliquer sur la surface de l'objet revêtu. Il peut être divisé en pulvérisation pneumatique, pulvérisation sans air, pulvérisation électrostatique et diverses méthodes dérivées des formes de pulvérisation de base mentionnées ci-dessus, telles que la pulvérisation par atomisation à haut débit et basse pression, la pulvérisation thermique, la pulvérisation automatique, la pulvérisation multi-groupes, etc. a une efficacité de production élevée et convient au fonctionnement manuel et à la production automatisée industrielle. Il est largement utilisé dans la quincaillerie, les plastiques, les meubles, l'industrie militaire, les navires et d'autres domaines. C’est la méthode de revêtement la plus courante de nos jours ; L'opération de pulvérisation nécessite un atelier sans poussière avec des exigences environnementales allant d'un million à une centaine de niveaux. L'équipement de pulvérisation comprend un pistolet pulvérisateur, une salle de peinture par pulvérisation, une salle d'approvisionnement en peinture, un four de durcissement/four de séchage, un équipement de transport de pièces de pulvérisation, un équipement de désembuage et de traitement des eaux usées et un équipement de traitement des gaz d'échappement. La pulvérisation par atomisation à haut débit et basse pression entraîne une faible pression d'atomisation et une faible vitesse du jet d'air. La faible vitesse de fonctionnement du revêtement par atomisation améliore la situation dans laquelle le revêtement rebondit sur la surface de l'objet revêtu. Le taux de peinture a été augmenté de 30 à 40 % par rapport à la pulvérisation à l'air ordinaire à 65 à 85 %. Vaporisez le revêtement sur la surface du cuir à l'aide d'un pistolet pulvérisateur ou d'une machine à pulvériser en finition cuir clair.
10, sculpture au laser
Également connu sous le nom de gravure laser ou marquage laser, il s’agit d’un procédé de traitement de surface qui utilise des principes optiques.
Utilisation d'un faisceau laser focalisé de haute intensité émis par un laser au point focal L'effet du marquage est d'exposer les substances en profondeur par l'évaporation des substances de surface, ou de provoquer des modifications chimiques et physiques des substances de surface par l'énergie lumineuse, ou de les brûler. certaines substances grâce à l'énergie lumineuse et les « graver », ou pour brûler certaines substances grâce à l'énergie lumineuse et afficher les graphiques et le texte gravés souhaités.
