Connaissance complète des centres d'usinage, fini les erreurs fréquentes après lecture !

Le centre d'usinage intègre le pétrole, le gaz, l'électricité et la commande numérique et peut réaliser un serrage unique de diverses pièces complexes telles que des disques, des plaques, des coques, des cames, des moules, etc. Il peut réaliser divers processus tels que le perçage, le fraisage, alésage, expansion, charnière et taraudage rigide, ce qui en fait un équipement idéal pour l'usinage de haute précision. Cet article partagera les compétences d'utilisation du centre d'usinage sous les aspects suivants :
Comment aligner les outils de coupe dans le centre d'usinage ?
1. Retour à zéro (retour à l'origine de la machine-outil)
Avant de régler l'outil, il est nécessaire d'effectuer une opération de retour à zéro (retour à l'origine de la machine-outil) afin d'effacer les données de coordonnées de l'opération précédente. Notez que les axes X, Y et Z doivent tous revenir à zéro.

2. Rotation de la broche vers l'avant
En utilisant le mode "MDI", saisissez le code de commande pour faire tourner la broche vers l'avant et maintenir une vitesse de rotation modérée. Passez ensuite en mode « volant » et actionnez le mouvement de la machine-outil en ajustant la vitesse par conversion.

3. Alignement des couteaux dans la direction X
Touchez doucement le côté droit de la pièce avec un outil de coupe pour remettre à zéro les coordonnées relatives de la machine-outil ; Soulevez l'outil dans la direction Z, puis déplacez-le vers le côté gauche de la pièce et abaissez-le dans la direction Z jusqu'à la même hauteur qu'auparavant. Mettez doucement l'outil en contact avec la pièce à usiner et soulevez l'outil. Enregistrez la valeur X de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la valeur X de la coordonnée relative de la machine-outil, enregistrez la valeur X de la coordonnée absolue de la machine-outil et saisissez-la dans la coordonnée système en appuyant sur (PUT).

4. Alignement des couteaux dans la direction Y
Touchez doucement l'avant de la pièce avec un outil de coupe pour remettre à zéro les coordonnées relatives de la machine-outil ; Soulevez l'outil dans la direction Z, puis déplacez-le vers l'arrière de la pièce et descendez-le dans la direction Z jusqu'à la même hauteur qu'auparavant. Mettez doucement l'outil en contact avec la pièce à usiner et soulevez l'outil. Enregistrez la valeur Y de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la valeur Y de la coordonnée relative, enregistrez la valeur Y de la coordonnée absolue de la machine-outil et saisissez-la dans le système de coordonnées selon ( Saisir).

5. Alignement des couteaux dans la direction Z
Déplacez l'outil sur la surface de la pièce qui doit être alignée avec le point zéro de l'axe Z. Déplacez lentement l'outil jusqu'à ce qu'il touche légèrement la surface de la pièce. Enregistrez la valeur de l'axe Z dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment-là et appuyez sur (PUT) pour saisir le système de coordonnées.

6. La broche cesse de tourner
Tout d’abord, arrêtez la rotation de la broche et déplacez-la dans la position appropriée. Récupérez le programme d'usinage et préparez-vous à l'usinage formel.

Comment les centres d’usinage produisent-ils et traitent-ils des pièces sujettes à la déformation ?
Pour les pièces légères, peu rigides et faiblement résistantes, elles sont sujettes à la déformation due aux contraintes et à la chaleur pendant le processus d'usinage, ce qui entraîne un taux de rebut élevé et une augmentation significative des coûts. Pour de telles pièces, il faut d'abord comprendre les raisons de la déformation :
Déformation forcée :
Ce type de pièce a une paroi mince et, sous l'action de la force de serrage, il est facile d'avoir une épaisseur inégale pendant le processus d'usinage et de découpe. L'élasticité est mauvaise et la forme de la pièce est difficile à retrouver d'elle-même.

Déformation thermique :
La pièce à usiner a une texture légère et fine et pendant le processus de coupe, la force radiale peut provoquer une déformation thermique de la pièce, entraînant des dimensions imprécises.
Déformation vibratoire :
Sous l'action de la force de coupe radiale, les pièces sont sujettes aux vibrations et à la déformation, ce qui affecte la précision dimensionnelle, la forme, la précision de positionnement et la rugosité de la surface de la pièce.
Méthodes de traitement des pièces facilement déformables :
Les pièces déformables, représentées par des pièces à paroi mince, peuvent être découpées à des vitesses élevées avec de faibles avances pour réduire la force de coupe sur la pièce pendant le traitement. Dans le même temps, la majeure partie de la chaleur de coupe est évacuée par les copeaux qui s'éloignent de la pièce à grande vitesse, réduisant ainsi la température de la pièce et réduisant sa déformation thermique.
Pourquoi les outils des centres d'usinage doivent-ils être passivés ?
Les outils de coupe CNC ne sont pas aussi rapides que possible, pourquoi doivent-ils être passivés ? En fait, la passivation des outils n’est pas ce que les gens comprennent littéralement, mais un moyen d’améliorer la durée de vie des outils. Améliorez la qualité des outils grâce à des processus tels que le nivellement, le polissage et l'ébavurage. Il s'agit en fait d'un processus normal pour les outils de coupe après un meulage de précision et avant le revêtement.

▲ Comparaison de la passivation des outils
Les outils de coupe seront soumis à un meulage avec une meule avant la production, mais le meulage peut provoquer divers degrés de micro-entailles. Lors de l'usinage à grande vitesse, les micro-encoches dans les centres d'usinage peuvent facilement se dilater, accélérant ainsi l'usure et les dommages des outils. Dans la technologie de coupe moderne, il existe des exigences strictes en matière de stabilité et de précision des outils de coupe. Par conséquent, les outils de coupe CNC doivent subir un traitement de passivation sur le tranchant avant le revêtement pour garantir la fermeté et la durée de vie du revêtement. Les avantages de la passivation des outils incluent :
1. Résistance à l’usure physique des outils de coupe
Pendant le processus de coupe, la surface de l'outil sera progressivement usée par la pièce et le tranchant est également sujet à une déformation plastique sous haute température et pression. Le traitement de passivation des outils de coupe peut contribuer à améliorer leur rigidité et à éviter une perte prématurée des performances de coupe.
2. Maintenir la douceur de la pièce
Les bavures sur le tranchant de l'outil peuvent provoquer une usure de l'outil et la surface de la pièce deviendra également rugueuse. Après le traitement de passivation, le tranchant de l'outil deviendra très lisse, le phénomène d'effondrement des bords sera réduit en conséquence et la douceur de la surface de la pièce sera également améliorée.
3. Retrait pratique des copeaux de rainure
Le polissage des rainures des outils de coupe peut améliorer la qualité de la surface et les performances d'élimination des copeaux. Plus la surface de la rainure est lisse, meilleure est l'élimination des copeaux et une coupe plus cohérente peut être obtenue. Après passivation et polissage, les outils de coupe CNC du centre d'usinage laisseront de nombreux petits trous sur la surface. Ces petits trous peuvent adsorber plus de liquide de coupe pendant le traitement, réduisant considérablement la chaleur générée pendant la coupe et améliorant considérablement la vitesse de coupe.
Comment les centres d’usinage peuvent-ils réduire la rugosité de surface des pièces ?
La rugosité de surface des pièces est l'un des problèmes courants dans les centres d'usinage CNC, qui reflète directement la qualité de l'usinage. Pour contrôler la rugosité de surface de l'usinage des pièces, nous devons d'abord analyser en profondeur les raisons de la rugosité de surface, notamment : les marques d'outils causées lors du processus de fraisage ; Déformation thermique ou déformation plastique provoquée par la séparation de coupe ; Frottement entre les outils de coupe et les surfaces d'usinage.
Lors de la sélection de la rugosité de la pièce à usiner, elle doit non seulement répondre aux exigences fonctionnelles de la surface de la pièce, mais également tenir compte de la rationalité économique. Dans le but de répondre à la fonction de coupe, des valeurs de référence de rugosité de surface plus grandes doivent être sélectionnées autant que possible pour réduire les coûts de production. En tant qu'exécuteur du centre de coupe, l'outil de coupe doit prêter attention à l'entretien quotidien et au meulage en temps opportun pour éviter la rugosité de surface causée par un outil trop émoussé.
Que faut-il faire une fois que le centre d'usinage a terminé son travail ?
Les réglementations traditionnelles en matière de processus d'usinage pour les centres d'usinage sont généralement les mêmes, la principale différence étant que les centres d'usinage effectuent tous les processus de découpe via un processus de serrage unique et un usinage automatique continu. Par conséquent, les centres d’usinage doivent effectuer certains travaux de post-traitement après avoir terminé l’usinage CNC.
1. Effectuer un traitement de nettoyage. Une fois la tâche de coupe terminée, le centre d'usinage doit rapidement éliminer les copeaux, essuyer la machine-outil et maintenir un état de propreté avec l'environnement lors de l'utilisation de la machine-outil.
2. Pour l'inspection et le remplacement des accessoires, la première chose à laquelle il faut faire attention est de vérifier la plaque d'essuyage d'huile sur le rail de guidage. En cas d'usure, il doit être remplacé rapidement. Vérifiez l'état de l'huile lubrifiante et du liquide de refroidissement. En cas de turbidité, il doit être remplacé rapidement. Si le niveau d'eau est inférieur au repère, il convient d'en ajouter.
3. La procédure d'arrêt doit être standardisée et l'alimentation et l'alimentation principale du panneau de commande de la machine-outil doivent être coupées en séquence. En l'absence de circonstances et d'exigences particulières, le principe du premier retour à zéro, manuel, par jogging et automatique doit être suivi. Le fonctionnement du centre d'usinage doit également commencer à basse vitesse, à vitesse moyenne, puis à vitesse élevée. Le temps de fonctionnement à basse et moyenne vitesse ne doit pas être inférieur à 2-3 minutes sans aucune condition anormale avant de commencer le travail.
4. Normalisez l'opération et ne frappez pas, ne corrigez pas ou ne corrigez pas la pièce sur le mandrin ou à la pointe. Il est nécessaire de confirmer que la pièce et l'outil sont serrés avant de passer à l'étape suivante de l'opération. Les dispositifs de sécurité et de protection de la machine-outil ne doivent pas être démontés ou déplacés arbitrairement. Le traitement le plus efficace est en réalité un traitement sûr. En tant qu'équipement de traitement efficace, le fonctionnement du centre d'usinage lors de l'arrêt doit être raisonnable et standardisé. Il ne s’agit pas seulement de maintenir le processus achevé en cours, mais aussi de préparer le prochain démarrage.