15 conseils pour améliorer les compétences des ouvriers sur tours CNC !

1. Obtenir intelligemment des traces de profondeur et utiliser habilement les fonctions trigonométriques
Lors de l'usinage en tournage, il est courant de traiter des pièces dont les cercles intérieurs et extérieurs sont supérieurs à la précision du deuxième niveau. En raison de diverses raisons telles que la chaleur de coupe, la friction entre la pièce et l'outil, l'usure de l'outil et la précision de positionnement répétée du porte-outil carré, l'assurance qualité est difficile. Pour résoudre le problème de la micro-profondeur précise, lors du traitement de tournage, nous utilisons la relation entre les côtés opposés et diagonaux du triangle selon les besoins, et déplaçons le petit porte-outil longitudinal selon un angle pour atteindre avec précision la valeur de profondeur latérale du micro-mouvement. outil de tournage. Cela permet d'économiser du temps et du travail, de garantir la qualité du produit et d'améliorer l'efficacité du travail.
La valeur d'échelle du petit porte-outil sur un tour C620 typique est de 0,05 mm par grille. Si vous souhaitez obtenir une valeur de profondeur latérale de 0,005 mm, vous pouvez vous référer au tableau des fonctions trigonométriques sinus :
Péché ＝ {{0}}.005/0.05=0.1 ＝ 5 º 44 ′
Par conséquent, tant que le petit porte-couteau est déplacé à 5 º 44 ′, un léger mouvement de l'outil de tournage d'une profondeur de 0,005 mm dans la direction horizontale peut être obtenu en déplaçant le disque à découper vertical sur le petit porte couteau une grille.
2. Trois exemples d'application de la technologie de tournage inversé
Les pratiques de production à long terme ont prouvé que l'utilisation de la technologie de coupe inversée permet d'obtenir de bons résultats dans des processus de tournage spécifiques. Voici quelques exemples:
(1) Le matériau du filetage à coupe inversée est constitué de pièces en acier inoxydable martensitique.
Lors de l'usinage de pièces à filetage interne et externe avec des pas de 1,25 et 1,75 mm, la valeur obtenue est une valeur inépuisable car le pas de la vis du tour est supprimé par le pas de la pièce. Si la méthode de levage et de rétraction de la poignée de l'écrou pour traiter les filetages est utilisée, cela entraîne souvent des filetages désordonnés. Généralement, les tours ordinaires ne disposent pas de dispositif de filetage désordonné, et la fabrication d'un ensemble de dispositifs de filetage désordonné prend beaucoup de temps. Par conséquent, lors du traitement de filetages avec ce type de pas, il est courant de le faire. La méthode utilisée est la méthode de rotation avant à basse vitesse, car la boucle à grande vitesse ne peut pas rétracter l'outil à temps, ce qui entraîne une faible efficacité de production. En tournage, il est facile de produire un rongement d'outil et la rugosité de la surface est médiocre. Surtout dans l'usinage à basse vitesse de matériaux en acier inoxydable martensitique tels que 1Crl3 et 2Crl3, le phénomène de rongement de l'outil est plus important. La méthode de coupe « trois inverses » créée dans la pratique de l'usinage, qui comprend le chargement d'outil inversé, la coupe inversée et la direction opposée de l'outil, peut obtenir de bons résultats de coupe complets. Cette méthode peut couper des filetages à grande vitesse et la direction du mouvement de l'outil est de gauche à droite pour sortir de la pièce. Par conséquent, il n’y a aucun problème si l’outil ne peut pas reculer lors du filetage à grande vitesse. La méthode spécifique est la suivante :
Lors du tournage de filetages externes, rectifiez un outil similaire à un outil de tournage de filetage interne (Figure 1) ;
Lors du filetage à l'intérieur de la voiture, meulez un outil de tournage de filetage interne inversé (Figure 2).
Avant le traitement, serrez légèrement l'axe de la plaque de friction inverse pour garantir la vitesse de rotation lors du démarrage inverse.
Alignez le coupe-fil, fermez les écrous d'ouverture et de fermeture, démarrez la rotation avant et à basse vitesse pour atteindre la fente d'outil vide, puis insérez l'outil de tournage de filetage dans la profondeur de coupe appropriée pour inverser la rotation. À ce moment, l'outil de tournage se déplace de gauche à droite à grande vitesse, et après avoir coupé plusieurs fois en utilisant cette méthode, le filetage avec une bonne rugosité de surface et une haute précision peut être traité.
(2) Roulement inversé
Dans le processus traditionnel de tournage vers l'avant et de laminage dans le sens des aiguilles d'une montre, la limaille et les débris de fer pénètrent facilement entre la pièce à usiner et le couteau roulant, provoquant une force excessive sur la pièce, entraînant des motifs désordonnés, des motifs écrasés ou des images fantômes.
Si une nouvelle méthode de fonctionnement consistant à faire tourner la broche du tour horizontalement et à inverser le modèle de laminage est adoptée, elle peut efficacement éviter les inconvénients générés lors de l'opération suivante et obtenir de bons résultats complets.
(3) Tournage inversé des filetages de tuyaux coniques intérieurs et extérieurs
Lors du tournage de diverses exigences de faible précision et de petits lots de filetages de tuyaux coniques intérieurs et extérieurs, une nouvelle méthode de fonctionnement de coupe inversée et d'installation d'outils inversés peut être utilisée directement sans avoir besoin d'un dispositif de modélisation. Pendant la coupe, l'outil peut être utilisé en continu horizontalement à la main (lors du tournage de filetages extérieurs coniques, il se déplace de gauche à droite et la profondeur de l'outil peut être facilement contrôlée du grand diamètre au petit diamètre). La raison en est qu’il y a une pré-pression pendant le processus de coupe de l’outil.
Le champ d'application de ce nouveau type de technologie d'opération inverse dans la technologie d'usinage en tournage ; Elle est de plus en plus répandue et peut être appliquée de manière flexible en fonction de diverses situations spécifiques.
3. Nouvelles méthodes opératoires et innovations en matière d'outils pour le perçage de petits trous
Lors de l'usinage en tournage, lors du perçage de trous inférieurs à 0,6 mm, en raison du petit diamètre et de la mauvaise rigidité du foret, ainsi que de l'incapacité d'augmenter la vitesse de coupe et du matériau de la pièce à usiner étant un alliage résistant à la chaleur. et en acier inoxydable, la résistance à la coupe est élevée. Par conséquent, lors de l’utilisation d’une transmission mécanique pendant le forage, le foret a tendance à se casser. Vous trouverez ci-dessous un outil simple et efficace et une méthode d'alimentation manuelle.
Premièrement, le mandrin de perçage d'origine est modifié en un type flottant à poignée droite. Pendant le fonctionnement, fixez simplement le petit foret sur le mandrin flottant pour percer des trous en douceur. Étant donné que l’arrière du foret est doté d’un ajustement coulissant à poignée droite, il peut se déplacer librement dans le manchon. Lorsque vous percez de petits trous, saisissez doucement le mandrin avec votre main pour obtenir une micro-alimentation manuelle, percez rapidement les petits trous, garantissant la qualité et la quantité et prolongeant la durée de vie du petit foret. Le mandrin de perçage polyvalent restructuré peut également être utilisé pour le taraudage de filetage interne de petit diamètre, l'alésage, etc. (si vous percez un trou plus grand, une goupille de limite peut être insérée entre le manchon et la tige droite), comme le montre la figure 3.
4. Anti-vibration pour l'usinage de trous profonds
Dans l'usinage de trous profonds, en raison de la petite ouverture et du porte-outil d'alésage mince, la rotation de l'ouverture Φ Lorsque la profondeur du trou est d'environ 1 000 mm, il est inévitable qu'une vibration se produise. Pour éviter les vibrations du porte-outil, la méthode la plus simple et la plus efficace consiste à fixer deux supports (à l'aide de matériaux tels que du ruban adhésif) sur le corps du porte-outil, qui ont exactement la même taille que le diamètre du trou. Pendant le processus de coupe, en raison de la fonction de positionnement et de support du bloc de bois adhésif, le porte-outil est moins sujet aux vibrations et peut traiter des pièces à trous profonds de haute qualité.
5. Anti-casse des petits forets centraux
Lors de l'usinage en tournage, le foret est plus petit que celui produit par Φ Lors du perçage d'un trou central de 1,5 mm, le foret central est sujet à la casse. Une méthode simple et efficace pour éviter la casse consiste à ne pas verrouiller la contre-pointe lors du perçage du trou central, permettant ainsi à la force de friction générée entre le poids de la contre-pointe et la surface de la machine-outil de percer le trou central. Lorsque la résistance de coupe est trop élevée, la contre-pointe recule d'elle-même, protégeant ainsi le foret à centrer.
6. Technologie de traitement du moule en caoutchouc de type « O »
Lors du tournage du moule en caoutchouc de type « O », il se produit souvent un phénomène de désalignement entre les moules femelle et mâle, et la forme de l'anneau en caoutchouc de type « O » pressé est illustrée à la figure 4, ce qui entraîne une grande quantité de déchets.
Après plusieurs expériences, les méthodes suivantes peuvent être appliquées pour produire des moules en forme de « O » qui répondent aux exigences techniques.
(1) Technologie de traitement des moisissures Yang
① Affinez les dimensions de chaque pièce et une pente de 45 degrés selon le schéma.
② Installez le couteau en forme de R et déplacez le petit porte-couteau à 45 degrés. La méthode d’alignement des couteaux est illustrée à la figure 5.
Comme le montre le schéma, lorsque le couteau R est en position A, il entre en contact avec le cercle extérieur D au point de contact C. Déplacez la grande plaque de traînée sur une certaine distance dans le sens de la flèche 1, puis déplacez le porte-couteau horizontal X dans le sens de la flèche. sens de la flèche 2. Calculez X à l’aide de la formule suivante :
X=(Dd)/2+(R-Rsin45 degrés)
=(D-d)/2+(R-0.7071R)
=(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D-d+0.2929) Φ).
Déplacez ensuite la grande plaque de traînée dans le sens de la flèche 3 pour que la lame R entre en contact avec le plan incliné de 45 degrés, et l'outil sera en position centrale (c'est-à-dire que la lame R est en position B).
③ Déplacez la cavité du modèle de petit porte-outil R dans le sens de la flèche 4, avec une profondeur d'avance de Φ/ 2.
Remarque ① Lorsque le couteau R est en position B :
OC=R, OD=Rsin45 degrés =0.7071R
CD=OC OD=R-0.7071R=0.2929R,
② La taille X peut être contrôlée par un bloc-jauge, tandis que la taille R peut être contrôlée par un comparateur de profondeur.
(2) Technologie de traitement des moisissures féminines
① Traitez les dimensions de chaque pièce selon les exigences de la figure 6 (les dimensions de la cavité ne sont pas traitées).
② Recherchez et intégrez un plan incliné et une face d'extrémité à 45 degrés.
③ Installez l'outil de formage R, déplacez le petit porte-outil à 45 degrés (déplacez-le une fois pour traiter les moules mâle et femelle), et lorsque l'outil R est en position A ′ sur la figure 6, faites en sorte que l'outil entre en contact avec le cercle extérieur D. (point de contact C). Déplacez la grande plaque de traînée dans le sens de la flèche 1 pour éloigner l'outil du cercle extérieur D. Ensuite, déplacez le porte-outil horizontal de la distance X dans le sens de la flèche 2 et calculez X à l'aide de la formule suivante :
X=d+(Dd)/2+CD
=D+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=D+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929) Φ)
Déplacez ensuite la grande plaque de traînée dans la direction de la flèche 3 jusqu'au plan incliné de 45 degrés où l'outil R entre en contact, et l'outil est actuellement en position centrale (c'est-à-dire la position B' sur la figure 6).
④ Déplacez la cavité du modèle de petit porte-outil R dans le sens de la flèche 4, avec une profondeur d'avance de Φ/ 2.
Remarque : ① DC=R, OD=Rsin45 degrés =0.7071R
CD=0.2929R,
② La taille X peut être contrôlée par un bloc-jauge, tandis que la taille R peut être contrôlée par un comparateur de profondeur.
7. Anti-vibration lors du tournage de pièces à paroi mince
Pendant le processus de tournage de pièces à parois minces, des vibrations se produisent souvent en raison de la mauvaise rigidité de la pièce ; Surtout lors du tournage de l'acier inoxydable et des alliages résistants à la chaleur, les vibrations sont plus importantes, la rugosité de la surface de la pièce est extrêmement mauvaise et la durée de vie de l'outil est raccourcie. Vous trouverez ci-dessous quelques-unes des méthodes d’absorption des chocs les plus simples en production.
(1) Lorsque vous tournez le cercle extérieur d'une pièce de tuyau mince et creuse en acier inoxydable, le trou peut être rempli de copeaux de bois et bouché hermétiquement. Dans le même temps, des bouchons en bois de colle pour tissu peuvent être insérés aux deux extrémités de la pièce, puis les griffes de support sur le porte-outil peuvent être remplacées par des melons de support en bois pour colle en tissu. Après avoir corrigé l'arc requis, la rotation de la tige mince creuse en acier inoxydable peut être effectuée. Cette méthode simple peut empêcher efficacement les vibrations et la déformation de la tige mince creuse pendant la coupe.
(2) Lors du tournage des trous intérieurs de pièces à paroi mince en alliage résistant à la chaleur (à haute teneur en nickel-chrome), en raison de la mauvaise rigidité de la pièce et du porte-outil mince, un phénomène de résonance grave se produit pendant le processus de coupe, ce qui endommage facilement le outil et génère des déchets. Si des bandes de caoutchouc, des éponges et d'autres matériaux absorbant les chocs sont enroulés autour du cercle extérieur de la pièce, l'effet amortisseur peut être efficacement obtenu.
(3) Lors de la rotation du cercle extérieur de pièces à manchon à paroi mince en alliage résistant à la chaleur, en raison de facteurs complets tels que la résistance élevée à la coupe de l'alliage résistant à la chaleur, des vibrations et des déformations sont facilement générées pendant la coupe. Si du caoutchouc, du fil de coton et d'autres débris sont insérés dans le trou de la pièce, puis que les deux faces d'extrémité sont fermement serrées, cela peut empêcher efficacement les vibrations et la déformation de la pièce pendant la coupe, et des pièces à manchon à paroi mince de haute qualité peuvent être traitées.
8. Outil de serrage de disque
La forme de la pièce en forme de disque est une pièce à paroi mince avec des doubles plans inclinés. Lors du tournage du deuxième processus, il est nécessaire de garantir les exigences de tolérance de forme et de position, ainsi que de garantir que la pièce ne se déforme pas pendant le serrage et la coupe. Pour y parvenir, vous pouvez créer vous-même un ensemble d’outils de serrage simples. Sa particularité est d'utiliser la surface inclinée de la pièce traitée lors du processus précédent pour la positionner, puis d'utiliser les écrous de la surface inclinée extérieure pour serrer la partie en forme de disque dans cet outil simple. Cela peut être utilisé pour réaliser l'arc R sur la face d'extrémité, l'ouverture du trou et la surface inclinée extérieure, comme le montre la figure 7.
9. Outil de limitation de griffes souples de grand diamètre, alésage de précision
Lors du tournage et du serrage de pièces de précision de plus grand diamètre, afin d'éviter le mouvement des trois griffes dû à des espaces, il est nécessaire de pré-serrer une barre de matériau du même diamètre que la pièce à usiner à l'arrière des trois griffes. afin de réparer l'alésage des griffes molles. Notre outil de limite de griffe souple de grand diamètre d'alésage de précision fait maison se caractérise par (voir Figure 8), et les trois vis de la partie l peuvent être ajustées dans la plaque fixe selon les besoins pour supporter la taille du diamètre, remplaçant ainsi divers matériaux de barre par différents diamètres.
10. Griffes souples supplémentaires simples et précises
Dans le domaine de l'usinage en tournage, il est courant de rencontrer l'usinage de pièces de moyenne et petite précision. En raison de la complexité des formes intérieures et extérieures des pièces, ainsi que des exigences strictes en matière de tolérances de forme et de position, nous avons ajouté un jeu de griffes souples de précision faites maison au mandrin à trois mors des tours tels que le C1616 pour garantir les différentes exigences de tolérance de forme et de position des pièces. Les pièces ne seront pas endommagées ou déformées lors de plusieurs opérations de serrage. Cette griffe souple de précision est facile à fabriquer, en utilisant des tiges en alliage d'aluminium pour tourner l'extrémité selon les besoins, puis en perçant et en alésant des trous, en perçant un trou de base sur le cercle extérieur et en taraudant M8. Après avoir fraisé les deux côtés, la pièce peut être installée sur les mâchoires dures du mandrin à trois mâchoires d'origine. Il peut être verrouillé sur les trois mâchoires avec des vis hexagonales internes M8, puis percé avec précision des trous de positionnement selon les besoins pour serrer la pièce dans les mâchoires souples en aluminium pour le traitement de coupe. L’adoption de cette réalisation générera des avantages économiques importants, comme le montre la figure 9.
11. Outils amortisseurs supplémentaires
En raison de la faible rigidité des pièces à axe mince, des vibrations sont susceptibles de se produire lors de la coupe multi-fentes, ce qui entraîne une mauvaise rugosité de la surface de la pièce et endommage l'outil. Un ensemble d'outils amortisseurs supplémentaires fabriqués par vous-même peut résoudre efficacement le problème de vibration des pièces minces lors du traitement de rainure (voir Figure 10).
Installez l'outil amortisseur supplémentaire fabriqué par vous-même dans une position appropriée sur le porte-couteau carré avant le travail. Ensuite, installez l'outil de tournage de rainure requis sur le porte-outil carré, ajustez la distance et le degré de compression du ressort et procédez à l'opération. Lorsque l'outil de tournage coupe la pièce, un outil amortisseur supplémentaire est également pressé contre la surface de la pièce, offrant un bon effet d'absorption des chocs.
12. Capuchon supérieur mobile supplémentaire
Lors du tournage de diverses formes de petits arbres pour un usinage de précision, il est nécessaire d'utiliser une pointe de capote pour maintenir la pièce à usiner afin d'effectuer la coupe. En raison des différentes formes et des petits diamètres des extrémités de la pièce, qui ne conviennent pas aux pointes dynamiques ordinaires, j'ai personnellement fabriqué diverses formes de capuchons de pointe dynamique supplémentaires dans la pratique de production, qui peuvent être installés sur des pointes dynamiques ordinaires et peuvent être utilisés. La structure est illustrée à la figure 11.
13. Application de l'usinage de précision par affûtage pour les matériaux difficiles à usiner
Lors du tournage de précision de matériaux difficiles à usiner tels que les alliages à haute température et l'acier trempé, la rugosité de surface de la pièce doit être comprise entre Ra0.20 et 0,05 μm. La précision dimensionnelle est également relativement élevée. La finition finale est généralement réalisée sur une meuleuse.
Fabriquer soi-même un ensemble d'outils d'affûtage simples et de meules d'affûtage et utiliser l'affûtage au lieu d'une rectification de précision sur un tour a permis d'obtenir de bons résultats économiques.
Roue d'affûtage
Fabrication de meules d'affûtage
① Ingrédients
Adhésif : 100 grammes de résine époxy
Abrasif : Sable diamanté (corindon monocristallin pour matériaux nickel-chrome difficiles à traiter à haute température) 250-300 grammes. Ra0,80 μ M utilise le n° 80, Ra0,20 μ M utilise 120-150, Ra0,05 μ Utilisez les tailles 200-300 pour m .
Agent durcisseur : 7-8 grammes d'éthylènediamine.
Plastifiant : 10-15 grammes de phtalate de dibutyle.
Matériau du moule : forme HT15-33.
② Méthode de coulée
Agent de démoulage : chauffez la résine époxy à 70-80 degrés, ajoutez 5 % de polystyrène, 95 % de solution de toluène et du phosphobenzoate de dibutyle, remuez bien, puis ajoutez du diamant (ou du corindon monocristallin) et remuez bien, puis chauffez à {{ 3}} degrés, attendez le refroidissement à 30-38 degrés, ajoutez de l'éthylènediamine et remuez rapidement et uniformément (2-5 minutes), puis versez-le dans le moule et maintenez-le à une température de 40 degrés pendant 24 heures. avant de démarrer le moule.
③ Vitesse linéaire V=V1COS (V est la vitesse relative de la pièce, c'est-à-dire la vitesse de meulage en l'absence d'avance longitudinale de la meule d'affûtage), qui génère un effet de meulage sur la pièce. Pendant le rodage, outre la rotation, l'axe de la pièce est également soumis à un mouvement complexe avec l'avance S.
V1=80-120 m/min
T{{0}},05 ~ 0,10 mm
Marge<0.1mm
④ Refroidissement : mélangez 70 % de kérosène avec 30 % d'huile moteur n° 20 et corrigez la roue de rodage (pré-affûtage) avant de roder.
La structure de l'outil d'affûtage est illustrée à la figure 13.
14. Broche de chargement et de déchargement rapide
Lors de l'usinage par tournage, différents types de kits de roulements sont souvent rencontrés pour le tournage de précision des cercles extérieurs et des angles de cône de guidage inversés. En raison de la grande taille des lots, du chargement et du déchargement pendant le processus d'usinage, le temps d'assistance au changement d'outil est plus long que le temps de coupe et l'efficacité de la production est faible. La broche de chargement et de déchargement rapide et l'outil de tournage multi-lames (alliage dur) à outil unique présentés ci-dessous peuvent permettre de gagner du temps auxiliaire et de garantir la qualité du produit lors du traitement de diverses pièces de manchons de roulement. La méthode de production est la suivante.
Pour réaliser une simple petite broche conique, le principe est d'utiliser une légère conicité de 0,02 mm à l'arrière de la broche. Une fois le roulement assemblé, les pièces sont serrées sur la broche par friction, puis un outil de tournage multi-lames monolame est utilisé. Après avoir tourné le cercle extérieur, un angle de conicité de 15 degrés est chanfreiné et la pièce est retirée rapidement et correctement à l'aide d'une poignée, comme le montre la figure 14.
15. Tournage de pièces en acier trempé
(1) Un des exemples clés de tournage de pièces en acier trempé
① Acier rapide W18Cr4V trempé et étiré

① Reconstruction et régénération de broche en acier rapide W18Cr4V trempé et durci (réparation après fracture)
② Jauge de bouchon fileté non standard fabriquée par soi-même (matériel durci)
③ Tournage de matériel trempé et de pièces pulvérisées
④ Tournage de la jauge à bouchon lisse en matériel trempé
⑤ Taraud à pression modifié avec des outils de coupe en acier rapide
Pour le matériel de trempe et diverses pièces en matériaux difficiles à usiner rencontrées dans la production ci-dessus, la sélection des matériaux d'outils, des quantités de coupe, des angles géométriques des outils et des méthodes de fonctionnement appropriés peut permettre d'obtenir de bons résultats économiques complets. Si la broche à bouche carrée est régénérée après fracture, et si une broche à bouche carrée est à nouveau produite, non seulement le cycle de fabrication sera long, mais également le coût sera élevé. Nous utiliserons l'alliage dur YM052 et d'autres bords de lame pour meuler jusqu'à un angle avant négatif r à la racine de la fracture de la broche d'origine =- 6 degré ~-8 degré, le tranchant peut être soigneusement meulé avec une pierre à huile. avant de tourner, avec une vitesse de coupe de V=10-15m/min. Après avoir tourné le cercle extérieur, coupez la rainure vide de l'outil et tournez enfin le filetage (divisé en tournage grossier et fin). Après un tournage grossier, l'outil doit être meulé et poli à partir d'un nouveau bord avant de terminer le filetage extérieur. Ensuite, préparez un filetage intérieur reliant la tige de traction, puis ajustez-le après la connexion. Une broche à bouche carrée cassée et mise au rebut a été retournée et réparée, restant aussi vieille que neuve.
(2) Sélection des matériaux d'outils pour le tournage du matériel de durcissement
① Les nouvelles qualités de lames en alliage dur telles que YM052, YM053, YT05, etc. ont généralement des vitesses de coupe inférieures à 18 m/min et la rugosité de la surface de la pièce peut atteindre Ra1.6-0,80 μM.
② L'outil de coupe en nitrure de bore cubique FD peut traiter divers aciers trempés et pièces pulvérisées, avec une vitesse de coupe allant jusqu'à 100 m/min et une rugosité de surface de Ra0.80-0,20 μM. L'outil de coupe composite en nitrure de bore cubique DCS F produit par l'entreprise publique Capital Machinery Factory et la Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory présente également ce type de performances. L'effet de traitement est meilleur que celui de l'alliage dur (mais la résistance n'est pas aussi bonne que celle de l'alliage dur, la profondeur de pénétration est faible et le prix est plus cher que l'alliage dur. De plus, si elle est mal utilisée, la tête de coupe est facilement endommagé).
⑨ Les outils de coupe en céramique ont une vitesse de coupe de 40-60 m/min et une faible résistance.
Les types d'outils de coupe ci-dessus ont leurs propres caractéristiques lors du tournage de pièces trempées et doivent être sélectionnés en fonction de conditions spécifiques telles que les différents matériaux et la dureté lors du tournage.
(3) Sélection de types de pièces en acier trempé avec différents matériaux et propriétés d'outils
Les pièces en acier trempé fabriquées à partir de différents matériaux ont des exigences complètement différentes en matière de performances des outils sous la même dureté, qui peuvent être divisées en trois catégories : ;
① Acier fortement allié : fait référence à l'acier à outils et à l'acier pour moules (principalement divers aciers rapides) avec une teneur totale en éléments d'alliage supérieure à 10 %.
② Acier allié : fait référence à l'acier à outils et à l'acier pour moules avec une teneur en éléments d'alliage de 2-9 %, tels que 9SiCr, CrWMn et l'acier de construction allié à haute résistance.
③ Acier au carbone : comprend divers aciers à outils au carbone et aciers carburés tels que l'acier T8, T10, 15 # ou l'acier carburé de l'acier 20 #.
Pour l'acier au carbone, la microstructure après trempe est constituée de martensite trempée et d'une petite quantité de carbures, avec une plage de dureté de HV800-1000, qui est bien inférieure à la dureté du WC et du TiC dans les alliages durs et de l'A12D3 dans les outils de coupe en céramique. . De plus, son durcissement thermique est inférieur à celui de la martensite sans éléments d'alliage, ne dépassant généralement pas 200 degrés. Avec l'augmentation de la teneur en éléments d'alliage dans l'acier, la teneur en carbures dans l'acier après trempe et revenu augmente également, et les types de carbures deviennent assez complexes. En prenant l'exemple de l'acier rapide, la teneur en carbures dans la microstructure après trempe et revenu peut atteindre 10-15 % (rapport volumique), et elle contient des types de carbures tels que MC, M2C, M6, M3, 2C. , etc. Parmi eux, le VC a une dureté élevée (HV2800), qui est bien supérieure à la dureté des phases à points durs dans les matériaux d'outils généraux. De plus, en raison de la présence d'un grand nombre d'éléments d'alliage, le durcissement thermique de la martensite contenant plusieurs éléments d'alliage peut être augmenté jusqu'à environ 600 degrés. Par conséquent, l’usinabilité de l’acier trempé avec la même dureté macroscopique n’est pas la même et la différence est significative. Avant de tourner des pièces en acier trempé, analysez à quel type elles appartiennent, maîtrisez leurs caractéristiques, sélectionnez les matériaux d'outils, les quantités de coupe et les angles géométriques des outils appropriés, et l'usinabilité peut être améliorée. Terminer avec succès le processus de tournage des pièces en acier trempé.